ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНИЧЕСКОЕ НАПРАВЛЕНИЕ

Объединяет высококвалифицированных производственных специалистов, конструкторов, технологов, а также научных сотрудников и исследователей Уральского Государственного Технического Университета, специализирую-щихся в области тяжелого машиностроения.

На основе современных теоретических и экспериментальных исследований сотрудники предприятия повышают технологический уровень производственных процессов, разрабатывают и внедряют оригинальные технические решения для повышения работоспособности и надёжности действующего оборудования машиностроительных и металлургических заводов Урала.


Выполненные проекты

1. Обработка в сроки капитальных ремонтов изношенных контактных поверхностей крупнотоннажных несъёмных станин без их демонтажа посредством станков, устанавливаемых непосредственно на обрабатываемые детали, с применением специально проектируемой оснастки и технологии обработки: 
- чистовая расточка на ремонтный размер базовой поверхности станины массой 100 тонн прошивного стана;

- фрезерная обработка на месте плоских горизонтальных поверхностей двух уникальных станов холодной прокатки труб (ХПТ-250);

- фрезерная обработка на месте плоской горизонтальной поверхности основания пресса окончательной формовки труб диаметром 1220 мм, массой 75 тонн общей площадью обработки -10 м 2

- фрезерная обработка на месте плоской горизонтальной опорной поверхности станины пресса подгибки кромок листовой заготовки для электросварных труб диаметром 1220 мм с параметрами восстановленной поверхности: общая длина 14 м, общая площадь обработанных поверхностей 16 м 2 , глубина обработки до 6 мм. Отклонение от горизонтальности и плоскостности - в пределах 0,1 мм на длине 1000 мм.

В настоящее время мы разрабатываем универсальный мобильный технологический комплекс для восстановления изношенных вертикальных поверхностей клетей широкой гаммы листопрокатных станов.

2. Выполнение в течение ряда лет научно-исследовательских и внедренческих работ по повышению эксплуатационной надежности и работоспособности приводных и исполнительных устройств крупногабаритнных станов горячей и холодной прокатки труб. Работы включают анализ причин отказов действующего оборудования с использованием аналитических и экспериментальных методов, разработку совершенных узлов модернизации, их изготовление и установку в периоды плановых ремонтов на действующем оборудовании. Большинство выполняемых разработок имеют техническую и патентную новизну и обеспечивают эксплуатационные показатели существенно выше исходных.

В этом направлении в последние годы успешно выполнена реконструкция нескольких главных приводных механизмов со средней мощностью привода 2500 кВт. 
 По нашим разработкам проведена реконструкция рабочих клетей станов холодной прокатки труб путем изменения конструкций опорных узлов рабочих валков, позволившей исключить традиционные отказы крупногабаритных подшипников и получить годовой экономический эффект около 6 млн. рублей.

Выполнен большой комплекс работ по реконструкции технологической линии производства электросварных труб диаметром до 377 мм, давший возможность расширить возможности производства труб до диаметра 426 мм.

без изменения потока производства. Реконструкции подвергнуто 80% основных машин, что обеспечило устойчивую, безаварийную работу оборудования, годовое увеличение объема выпуска на 10 % и существенное расширение производимого сортамента.

3. Разработка критериев и системы диагностики технического состояния оборудования, включающая экспериментальное исследование энергосиловых характеристик действующего оборудования, его оснащение датчиками для контроля и постоянной регистрации показателей текущего технического состояния с использованием систем преобразования сигналов и компьютерного оборудования их обработки.

В этом направлении выполнено:

- оснащение гидравлического пресса формовки труб диаметром до 820 мм усилием 200 000 кН системой датчиков давления, тензометрии и перемещений, аппаратурой усиления и преобразования сигналов, устройствами регистрации и сохранения текущих значений измеряемых параметров и их протоколирования;

- крупногабаритный комбинированный редуктор (масса более 50 тонн) главного привода прошивного стана оснащен системой датчиков температуры и протока смазки в опорных подшипниковых узлах, с последующей обработкой и регистрацией текущих показателей и системой предупреждения аварийного состояния.

Перечисленные работы внедрены на Челябинском трубопрокатном, Первоуральском новотрубном, Синарском трубном и Уральском трубном заводах.